لوله کاروگیت اسپیرال پلی اتین تقویت شده با فولاد جهت مصارف فاضلاب
زیر زمینی یک محصول ابتکاری است.
این محصول ترکیبی از مقاومت حلقوی بالا و استحکام فولاد با مقاومت در برابر خوردگی و انعطاف پذیری بالا پلی اتیلن است.
مزایای اصلی این لوله های پلی
اتیلن مقاومت حلقوی برجسته و صرفه جویی در مواد اولیه
است.
فرایند تولید لوله پلی اتیلن کاروگیت تقویت شده با فولاد
ابتدا نوار فولادی را با پوشش دادن با رزین چسبناک در هر دو طرف پوشش دهید.سپس یک لوله پلی اتیلن دیواره توپر را بر روی قالب اصلی دستگاه بپیچید.
و اکنون نوار فولادی از پیش روکش شده شکل (v) به خود میگیرد و حال الگوی مارپیچی را در داخل قسمت طراحی شده لوله اصلی قرار دهید و در نهایت لایه پلی اتیلن خارجی نوار تقویت فولادی را پوشش میدهد.
با این روش مانع زنگ زدگی نوار فولاد خواهیم شد.
در واقع متصل شدن فولاد به
پلی اتیلن تحت فشار و ذمای معینی اتفاق میفتد و در نهایت تمامی این لایه ها
به یک ساختار دیواره ای یکپارچه منجر میشود.
مزایای لوله کاروگیت تقویت شده با فولاد
• مقاومت حلقوی
بالا
همواره درخواستهای بسیاری برای لوله های زهکشی قطر بزرگ در بازار جهانی به خصوص در کشورهای در حال توسعه بوده است .
زیرا لوله پلاستیکی اسپیرال نمیتواند احتیاجات مقاومت حلقوی بالا را براورده سازد به همین علت همواره از لوله های سنتی بتنی استفاده میکردند.
اما در رابطه با این لوله های بتنی همواره مشکل خورده شدگی و خاصیت اببندی ضعیف وجود داشته است. بعد از به بازار امدن لوله کاروگیت تقویت شده با فولاد برای اولین بار مهندسین حق انتخاب یک لوله کامپوزیتی پلاستیکی قطر بزرگ دارای مقاومت حلقوی بالا را داشتند.
این لوله کامپوزیتی جدید میتواند مقاومت حلقوی
SN8, SN12.5 و
SN16 را بطور کلی عرضه کند و این لوله ها
میتوانند حتی مقاومت حلقوی بالاتری را در صورت نیاز عرضه کنند.
این لوله ها از سایز 600 تا 2400 میلیمتر هستند و مناسب برای فاضلاب های سطحی و سیستم فاضلاب و اتصال توسط دستگاه جوش پلی اتیلن می باشد.
علاوه بر این لوله کامپوزیتی ضد خوردگی میتواند در شرایط مختلفی مانند مدفون شدن در عمق، بارهای سنگین و خاکهای شور مورد استفاده قرار گیرد.
برای مثال، در برخی از نواحی ساحلی بعلت شوری بیش از حد خاک لوله بتنی بعد از مدت کمی شکست میخورد.
در گذشته حق انتخاب لوله پلاستیکی با مقاومت حلقوی بالا وجود نداشت اما اکنون لوله کاروگیت تقویت شده با استیل راه حل مناسبی برای این مشکل است.
تشکیل رسوب در لوله‌های بویلر و انواع دیگ بخار و تشدید خوردگی روی سطوح فلزاتی که انواع راکتور و مخازن از آنها ساخته شده غالبا در صنایع، مشکلات عمده‌ای را به وجود می‌آورد.
از آن‌جا که انتخاب حلال مناسب تا حد زیادی تجربی می باشد ولی از طرفی نیز به آزمون های آزمایشگاهی نیاز است تا کارایی مواد حلال اسیدی را بر روی نمونه های رسوبات تعیین نموده و همچنین موثرترین دما را نیز مشخص نماید.
با این که امروزه حلال های متنوعی برای شست‌وشوی بویلرها در بازار وجود دارد ولی هنوز کارشناسان حلال هایی را پیشنهاد می نمایند که از قبل استفاده می‌کرده‌اند.
در برنامه های شست و شوی بویلر و دیگ، از هر حلالی می‌توان استفاده نمود ولی غالبا انتخاب یکی از آنها نتایج بهتری را به‌دست خواهد داد که این موضوع به نوع بویلر، ساختمان شیمیایی رسوبات، ایمنی و مسائل زیست محیطی و برخی عوامل دیگر بستگی دارد.
فرایند شست و شوی شیمیایی بویلر ها با اسیدها و دیگر حلال ها ،یکی از روشهای اصلی شست و شو و تمیزکاری است .
ولی هنوز موارد زیادی از تمیزکاری، با استفاده از روشهای مکانیکی یا روش های جت‌زنی با آب فشار قوی انجام می گردد.
درروش های مکانیکی از ضربه زدن، ارتعاش و سندبلاست استفاده میشود تا رسوبات، زدوده شوند.
در روش جت‌زنی با آب فشار قوی نیز آب با فشاری معادل ۱۰۰۰۰psi به رسوبات برخورد کرده و سطح لوله‌ها را تمیز می نماید.
در این نوشتار سعی شده جزییات مهم مربوط به معمولترین و موثرترین حلال های شست و شو و تاثیر طراحی بویلر و دیگ بخار و ساختمان شیمیایی رسوبات در انتخاب حلال، بررسی و تشریح گردد