پمپ سانتریفیوژاین پمپ ها از نوعی می باشند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به طور دائمی انجام می پذیرد.

 پمپ های سانتریفوﮊ و الکتروپمپ معمولاً نیروی محرکه خود را از طریق یک الکترو موتور (موتور الکتریکی) دریافت می کنند. انتقال نیروی محرکه از موتور به پمپ از طریق یک محور به نام شَفت منتقل می شود.

 شفت موتور به وسیله نوعی تجهیزات مکانیکی به نام کوپلینگ به شَفت پمپ متصل شده است.

به این ترتیب انتقال نیرو به راحتی از طریق شفت موتور الکتریکی به شفت پمپ منتقل می گردد.

پمپ های سانتریفوﮊ و الکتروپمپ دارای یک محفظه هستند که حلزونی شکل است و پوسته یا کِیسینگ نامیده می شود و درون آن یک یا چند چرخ قرار دارند که روی یک محور (شفت) نصب شده اند.

 هر چرخ مجهز به تعدادی پره می باشد. انتقال انرﮊی به سیال در این قسمت انجام می شود.

برای اینکه از محل خروج شفت از کِیسینگ پمپ سیالی خارج نشود و اصطلاحا نشتی به خارج نداشته باشیم از ابزاری به نام مکانیکال سیل استفاده شده است.

نکته بسیار مهم در مورد این نوع پمپ ها هواگیری یا پرایم کردن پمپ پیش از روشن کردن آنها می باشد.

 یعنی پس از لاین آپ نمودن پمپ و اطمینان از ورود سیال به داخل پمپ، باید از خروج کامل هوا یا گاز حبس شده در داخل پمپ نیز اطمینان حاصل نمود.

از این نوع پمپ ها در ابعاد و اندازه های مختلف برای مصارف گوناگون ساخته می شوند.

لیفتراک ماشینی مدرن است که در اشکال مختلف و برای بالابری، جابجایی و انبار کردن انواع مختلفی از بار استفاده می شوند.

 نوع عمل در لیفتراک براساس قاعده دو وزنه بالانس شده روی یک محور است که کاملا روبه روی یکدیگر و در جهت مخالف قرار دارند و در حقیقت، همان اصل حاکم بر عمل الاکلنگ در لیفتراک صادق است.

یعنی با داشتن یک نقطه تکیه گاه که در لیفتراک همان چرخ های جلویی اند، بار قرار داده شده روی شاخک ها توسط وزن لیفتراک بالانس می شوند و بدین ترتیب بار پس از برقراری تعادل به کمک نیروی متحرکه موتور لیفتراک جابه جا می شود.

 اگر لیفتراک دستی کاملا در وضعیت مناسب قرار گیرند، دستگاه تعادل داشته و از پایداری بالایی برخوردار است اما اگر به هر دلیلی پایداری از بین برود هر لحظه احتمال واژگونی آن وجود دارد.

اکثر کارخانجاتی که لیفتراک ها را تولید می کنند تلاش کرده اند تا بر پایداری آن ها افزوده تا سطح ایمنی بالاتر رود.

یک لیفتراک معمولی از اجزای لیفتراک زیر تشکیل شده است:

اجزای لیفتراک

فروش لیفتراک

اجزای تشکیل دهنده لیفتراک

    بدنه لیفتراک: این قسمت اساس دستگاه است که از دکل، محور، چرخ، وزنه ی تعادل، حفاظ بالایی و منبع انرژی تشکیل شده است.

این قسمت ممکن است دارای  مخزن سوخت و مایع هیدرولیک  که در هنگام مونتاژ دستگاه به آنها اضافه می شود.

    وزنه ی تعادل:  این بخش وزنه ای(حجم) است که در پشت قاب لیفتراک قرار گرفته است.  هدف از قرار دادن این وسیله، به تعادل درآوردن لیفتراک در هنگام بالا بردن اجسام است. 

در لیفتراک های برقی باتری های سربی اسیدی به عنوان وزنه ی تعادل نیز انجام وظیفه می کنند.

    اتاقک: قسمتی است که شامل یک صندلی برای اپراتور لیفتراک می باشد که شامل: پدالهای کنترل، فرمان، اهرم و داشبورد  است که امکان خوانش را برای اپراتور فراهم می آورد.

    حفاظ بالایی: یک سقف فلزی است که توسط میله هایی در هر زاویه حمایت می شود و برای محافظت از اپراتور در مقابل افتادن چیزی  تعبیه شده است.

 در برخی لیفتراک ها حفاظ بالایی (گارد) در هنگام مونتاژ لیفتراک تعبیه می شود.

    منبع انرژی: این قسمت ممکن است یک موتور احتراق داخلی باشد که توسط گاز LP ،  CNG، سوخت گازوئیلی یا دیزلی کار می کند.

 انرژی موتورهای لیفتراک توسط باتری و یا سوخت سلولی حمایت می شوند. موتور الکتریکی در لیفتراک های نوع DC  و AC  استفاده می شود.

    سیلندرهایی برای خم کردن : سیلندر هیدرولیکی در بدنه و دکل لیفتراک نصب شده اند. سیلندرهایی برای خم کردن در قسمت دکل های جلویی و عقبی برای کمک به موتور در حین بالا بردن اجسام نصب شده است.

    دکل: یک قطعه ی عمودی است که وظیفه ی بالا و پائین آوردن اجسام را انجام می دهند که از یک ریل به هم پیوسته تشکیل شده است که پایداری جانبی را فراهم می کند. این ریلهای به هم پیوسته ممکن است دارای رولر و یا بوشینگ باشند.

 دکل به صورت هیدرولیکی کار می کند و مستقیما توسط یک یا چند سیلندر هیدرولیک حرکت می کند.  این قطعه ممکن است به بدنه ی اصلی و یا محور جلو نصب شده باشد. 

انواع مختلف کانتینرهای دکل به لیفتراک اجازه می دهد بدون افزایش وزن کمی بالا رود. این برای زمانی که بخواهیم پالت هایی را جابه جا کنیم مفید است.

    گارد: این قسمت یک بخش ضمیمه شده برای شاخک ها می باشد و یا ضمیمه ی فایلهای دیگر می باشد. این بر روی لیفتراک نصب شده است و و ریلهای دکلها را به وسیله ی زنجیرها و یا اتصال مستقیم به سیلندرهای هیدرولیک حرکت می دهد.

مانند دکلها  گارد نیز ممکن است دارای رولر و یا بوشینگ برای حرکت به سمت دکل ریلهای به هم پیوسته باشد.

    الحاقی:  این قسمت دارای مکانیزمی است که به گارد وصل شده است و به طور موقت و یا دائم برای حفظ تعادل بار مناسب می باشد.

 برخی از این الحاقی ها در جک پالت شامل سایدشفت، فایل پیوست اسلیپ شیفت ،  گیره های حمل مقوا، گیره های چند منظوره، روتاتورها و … می باشد.

    چرخ:  برای فضاهای بسته مانند انبار از تایر سولید و برای فضاهای باز از تایر پنوماتیک استفاده می شود

واحد های تبدیل ورق  کارتن به جعبه های کارتن سازی می تواند شامل ماشین آلات مختلفی باشد که هر کدام از آنها کار خاصی را انجام می دهند که می توانند بسیار ساده و ارزان قیمت باشند یا اینکه بسیار پیشرفته با کارای بیشتر و کیفیت بالا تر و بسیار بسیار گرانقیمت تر که به هیچ عنوان قابل قیاس با یکدیگر نمی باشد .

این ماشین آلات در واحد تبدیل شامل :

1- flexo  printer  با استکر  یا  بدون استکر

2-flexo  printer  به همراه folder gluer

3- چاپ لتر پرس با استکر  یا بدون استکر

4- چاپ لتر پرس به همراه folder gluer

5-  pre feeder

6- رولیک کانوایر ها

7- دایکات  ها :

          -  بصورت rotary  die  cutter  (گردان )

          - دایکات پینک پنکی  roller  press  die  cutter) )

          -  دایکات  فکی

          - دایکات  تخت های پیشرفته

          که ممکن است دارای  break  هم باشد .

8- Laminator  :

          -  اتوماتیک  

          -  ساده  ودستی 

9- خط و برش scorer  slitter

10- اره چوب بری

11- لب چسب وتا کن folder  gluer

12- sheet  cutter

13- انواع بسته بندی ها :

           - بسته بندی های  دستی  و ساده صنعت کارتن سازی

           - بسته بندی های دروازه ای

           - بسته بندی های تمام اتو ماتیک

14- منگنه 

15- ماشین چاک دستی

مشعل چرخشی حاوی سیستم سوپاپ های تنظیم کننده است که توسط آنها مقدار سوخت مایع معرفی و پمپ شده و تنظیم می شود.

دستگاه پمپ  دیگ بخار از یک مخزن دو قسمتی شامل پمپ سوخت اولیه و ثانویه، شیر کنترل جریان سوخت، شیر تخلیه فشار اضافی، شیر های فشار پشتی و اجزاء فرعی دیگر تشکیل شده است.

هر دو پمپ در روی یک محور مشترک سوار شده و توسط یک پیچ حلزونی و چرخ دنده مربوطه که حرکت را از محور اصلی مشعل می گیرد به حرکت در می آید.

پمپ اولیه دارای ظرفیت بیشتری نسبت به پمپ ثانوی دارد و سوخت را از مخزن ذخیره اصلی از طریق مجرای مکش اصلی می گیرد و آن را به مخزن پائینی انتقال 

می دهد مجددا سوخت اصلی از طریق مجرای که در قسمت بالای مخزن پائینی قرار دارد برگشت می نماید.

فشار برگشتی سوخت در لوله برگشت نباید از مقدار 379/1 بار یا (20 پوند بر اینچ مربع ) تجاوز نماید. از این جهت شیر قطع کننده جریان در مسیر لوله برگشت قرار نمی دهند.

ولی می توان یک شیر آزاد کننده فشار اضافی در مسیر برگشت سوخت نصب نمود که از ایجاد فشار اضافی و صدمه زدن به نخزن جلوگیری می نماید.

پمپ ثانوی سوخت را از محفظه پائینی دریافت کرده و با فشار به محفظه بالائی تخلیه می نماید. این پمپ به صورت شناور بوده و احتیاجی به بیرون راندن خلاء در قسمت مکش ندارد.

 و به صورت پمپ جابجا شونده ثابت است.

 چنین پمپی مقدار حجم معین و ثابتی از جریان سوخت را بدون توجه به تغبرات غلظت یا فشار آن در محل ورود بوسیله دو عدد سوپاپ سوخت از خود عبور می دهد.

سوپاپ های تنظیم سوخت عملاً یک شکل بوده و از تعدادی سوراخ که بطور عمقی ایجاد شده اند تشکیل شده و بوسیله دریچه های گردنده پوشیده شده اند.

بدیهی است چنانچه تعداد سوراخ های پوشیده شده توسط دریچه گردان در دو سوپاپ برابر باشند جریان سوخت مایع را از طریق سیستم تغذیه سوخت به دستگاه پودر کننده سوخت تخلیه می نمایند.

 درحالیکه سوپاپ دیگر سوخت را به محفظه پائینی ذخیره سوخت برگشت می دهد.

دریچه های  گردان سوپاپ بطور کامل دنده دار بهم درگیر شده اند بطوریکه اگر یکی از آنها جلو حفره ها را باز کند دریچه دیگر همان تعداد سوراخ را مسدود می نماید که در آن صورت مقدار متناسبی از حجم ثابت سوخت که از پمپ تخلیه خارج می شود به سیستم تغذیه و قسمت پودر کننده وارد می گردد و همین مقدار سوخت همواره از طریق سوپاپ تنظیم سوخت بدون توجه به تغییرات غلظت درجه حرارت و درجه سوخت مقدار معینی خارج می گردد.

چون سوپاپ های سوخت برای تهیه نسبت صحیح سوخت بین قسمت پودر کننده و مخزن سوخت می باشند مسلم است که فشار روی قسمت های خروجی در سوپاپ های تنظیم بایستی یکسان باشد.

پیستون متعادل کننده یک وسیله تنظیم کننده فشار می باشد که تعادل ثابت و یکنواختی از نظر فشار در قسمت های خروجی سوپاپ های تنظیم فشار فراهم آورد.

دستگاه متعادل کننده از پیستون شناور میل سوپاپ که در داخل شیاری درون مخزن سوخت قرار گرفته تشکیل شده است.

جریان سوخت قبل از عبور از دهانه های سوپاپ جهت ورود ببه پودر کننده از انتهای سیلندر شناور عبور می کند.

 هرگونه اختلاف فشار بین دو سطح انتهایی پیستون انواع دیگ بخار باعث حرکت پیستون در جهت فشار کمتر شده و در نتیجه دهانه سوپاپ مربوطه را می بندد و هنگامیکه فشار دو طرف مساوی شد راه عبور سوخت را باز می نماید.

تیغه هوای فشرده ابزاری است برای مراحل حین تولید که وظیفه تمیزکاری ، خنک کاری ، خشک کاری سطوح را به عهده دارد تیغه هوای فشرده با هوای متراکم کمپرسور کار می کند و مصرف آن بسیار ناچیز است.

اساس کار آن به این صورت است که که هوای کمپرسور را دریافت کرده و در حین عبور دادن از نازل خود که به ضخامت 0.5 میلیمتر است هوای محیط نیز به این چرخه اضافه شده و تیغه پرقدرت از هوا را بر روی سطوح می دمد.

در پرده هوا جریان هوای تقویت شده دارای سرعت و نیروی بالا بوده و جریان هوای تولیدی در حدود ۳۰ برابر هوای ورودی کمپرسور می باشد.

مزایای سیستم پرده هوای فشرده ( سری AK5000 ):

• مصرف انرژی پایین و صدای کارکرد کم

• تولید پرده هوای یکنواخت برای سطوح عریض و طولانی، جریان هوای تقویت شده در حدود ۳۰ برابر

• بدون قطعات متحرک بوده و نیاز به تعمیر و نگهداری ندارد

• ساخته شده از آلومینیوم یا استیل ضد زنگ و مقاوم در برابر زنگ

• قابل استفاده در شرایط مختلف صنعتی

• عاری از هرگونه خطرات الکتریکی و اشتعال

• قابلیت نصب آسان در فضاهای کوچک

برخی موارد کاربرد:

    پاک کردن آب، گرد و غبار و … از روی صفحات پلاستیکی یا قطعات فلزی

    هدایت ذرات ریز از روی صفحات کاغذی

    تمیز کردن قطعات قبل از رنگ آمیزی و خشک کردن مواد غذایی

    تولید پرده هوا بین فرآیندهای تولید

    خنک کاری قطعات گرم

پرده هوای مجهز به دمنده

پرده هوای مجهز به دمنده هوای حجیمی را به مسیر مورد نظر در خط تولید صنایع هدایت می کند.

این سیستم قابلیت تنظیم و تطبیق با هرگونه کاربرد را دارد و هوای مورد نیاز خود را از طریق دمنده های پر قدرت  و فروش پرده هوا تأمین می کند.

این سیستم جهت صرفه جویی در هزینه و انرژی فرآیند تولید مناسب می باشد.

دستگاه مذکور در ابعاد و مشخصات فنی مختلف قابل ارائه می باشد. کاربردهای مختلف این دستگاه سبب استقبال زیاد صنایع در زمینه های گوناگون شده است که به برخی از این کاربردهای در ذیل اشاره شده است:

1- خشک کننده: جهت آب و رطوبت زدائی از محصولات مانند قوطی، بطری و سایر اشکال جهت برچسب زنی، تاریخ زنی و …

2- خنک کننده: جهت خنک کاری محصولات پلاستیکی، قطعات فلزی و …

3- تمیز کننده: جهت تمیز کرده محصولات غذایی و قطعات از گرد و خاک و یا مواد زاید و … در بین فرآیندها و قبل و بعد از بسته بندی

دستگاه مذکور کاملاً از جنس استیل بوده و قابلیت کاربرد در صنایع غذایی و بهداشتی را دارا می باشد.

پرده هوای مجهز به دمنده هوای فیلتر شده را در حجم زیادی بصورت یکنواخت از طریف نازل خطی به محل مورد نظر هدایت می کند.

بسته به نوع کاربرد و نیاز صنعت، این جریان پرقدرت هوا می تواند از یک طرف و یا دو طرف تعبیه شود

لوله کاروگیت اسپیرال پلی اتین تقویت شده با فولاد جهت مصارف فاضلاب زیر زمینی یک محصول ابتکاری است.

 این محصول ترکیبی از مقاومت حلقوی بالا و استحکام فولاد با مقاومت در برابر خوردگی و انعطاف پذیری بالا پلی اتیلن است.

 مزایای اصلی این لوله های پلی اتیلن  مقاومت حلقوی برجسته و صرفه جویی در مواد اولیه است.

فرایند تولید لوله پلی اتیلن کاروگیت تقویت شده با فولاد

ابتدا نوار فولادی را با پوشش دادن با رزین چسبناک در هر دو طرف پوشش دهید.سپس یک لوله پلی اتیلن دیواره توپر را بر روی قالب اصلی دستگاه بپیچید.

 و اکنون نوار فولادی از پیش روکش شده  شکل (v) به خود میگیرد و حال الگوی مارپیچی را در داخل قسمت طراحی شده لوله اصلی قرار دهید و در نهایت لایه پلی اتیلن خارجی نوار تقویت فولادی را پوشش میدهد.

با این روش مانع زنگ زدگی نوار فولاد خواهیم شد.

 در واقع متصل شدن فولاد به پلی اتیلن تحت فشار  و ذمای معینی اتفاق میفتد و در نهایت تمامی این لایه ها به یک ساختار دیواره ای یکپارچه منجر میشود.

مزایای لوله کاروگیت تقویت شده با فولاد

•    مقاومت حلقوی بالا

همواره درخواستهای بسیاری برای لوله های زهکشی قطر بزرگ در بازار جهانی به خصوص در کشورهای در حال توسعه بوده است .

زیرا لوله  پلاستیکی اسپیرال نمیتواند احتیاجات مقاومت حلقوی بالا را براورده سازد به همین علت همواره از لوله های سنتی بتنی استفاده میکردند.

اما در رابطه با این لوله های بتنی همواره مشکل خورده شدگی و خاصیت اببندی ضعیف وجود داشته است. بعد از به بازار امدن لوله کاروگیت تقویت شده با فولاد برای اولین بار مهندسین حق انتخاب یک لوله کامپوزیتی پلاستیکی قطر بزرگ دارای مقاومت حلقوی بالا را داشتند.

این لوله کامپوزیتی جدید میتواند مقاومت حلقوی SN8, SN12.5 و SN16 را بطور کلی عرضه کند و این لوله ها میتوانند حتی مقاومت حلقوی بالاتری را در صورت نیاز عرضه کنند.

این لوله ها از سایز 600 تا 2400 میلیمتر هستند و مناسب برای فاضلاب های سطحی و سیستم فاضلاب و اتصال توسط دستگاه جوش پلی اتیلن می باشد.

علاوه بر این لوله کامپوزیتی ضد خوردگی میتواند در شرایط مختلفی مانند مدفون شدن در عمق، بارهای سنگین و خاکهای شور مورد استفاده قرار گیرد.

برای مثال، در برخی از نواحی ساحلی بعلت شوری بیش از حد خاک  لوله بتنی بعد از مدت کمی شکست میخورد.

در گذشته حق انتخاب لوله پلاستیکی با مقاومت حلقوی بالا وجود نداشت اما اکنون لوله کاروگیت تقویت شده با استیل  راه حل مناسبی برای این مشکل است.

تشکیل‌ رسوب‌ در لوله‌های‌ بویلر و انواع دیگ‌ بخار و تشدید خوردگی‌ روی‌ سطوح‌ فلزاتی‌ که‌ انواع‌ راکتور و مخازن‌ از آنها ساخته‌ شده‌ غالبا در صنایع‌، مشکلات‌ عمده‌ای‌ را به‌ وجود می‌آورد.

از آن‌جا که‌ انتخاب‌ حلال‌ مناسب تا حد زیادی  تجربی‌ می باشد ولی از طرفی نیز به‌ آزمون های‌ آزمایشگاهی‌ نیاز است‌ تا کارایی مواد حلال اسیدی  را بر روی‌ نمونه‌ های‌ رسوبات تعیین‌ نموده و همچنین موثرترین‌ دما را نیز مشخص‌ نماید.

با این‌ که‌ امروزه‌ حلال های‌ متنوعی‌ برای‌ شست‌وشوی‌ بویلرها در بازار وجود دارد ولی‌ هنوز کارشناسان ‌حلال هایی‌ را پیشنهاد می نمایند که‌ از قبل‌ استفاده‌ می‌کرده‌اند.

در برنامه‌ های‌ شست ‌و شوی‌ بویلر و دیگ، از هر حلالی‌ می‌توان‌ استفاده‌ نمود ولی‌ غالبا انتخاب یکی‌ از آنها نتایج‌ بهتری‌ را به‌دست‌ خواهد داد که‌ این‌ موضوع‌ به‌ نوع‌ بویلر، ساختمان‌ شیمیایی‌ رسوبات‌، ایمنی‌ و مسائل‌ زیست‌ محیطی ‌و برخی‌ عوامل‌ دیگر بستگی‌ دارد.

 فرایند شست ‌و شوی‌ شیمیایی‌ بویلر ها با اسیدها و دیگر حلال ها ،یکی‌ از روشهای‌ اصلی‌ شست‌ و شو و تمیزکاری‌ است‌ .

ولی‌ هنوز موارد زیادی‌ از تمیزکاری‌، با استفاده‌ از روشهای‌ مکانیکی‌ یا روش های‌ جت‌زنی‌ با آب‌ فشار قوی‌ انجام‌ می گردد.

درروش های‌ مکانیکی‌ از ضربه‌ زدن‌، ارتعاش‌ و سندبلاست‌ استفاده‌ می‌شود تا رسوبات‌، زدوده‌ شوند.

در روش‌ جت‌زنی‌ با آب‌ فشار قوی‌ نیز آب‌ با فشاری‌ معادل‌ ۱۰۰۰۰psi به‌ رسوبات‌ برخورد کرده‌ و سطح‌ لوله‌ها را تمیز می نماید.

در این‌ نوشتار سعی‌ شده‌ جزییات‌ مهم‌ مربوط به‌ معمولترین‌ و موثرترین‌ حلال های‌ شست ‌و شو و تاثیر طراحی‌ بویلر و دیگ بخار و ساختمان‌ شیمیایی ‌رسوبات‌ در انتخاب‌ حلال‌، بررسی‌ و تشریح‌ گردد

سیستمی است که باعث افزایش راندمان دیگ بخار استفاده بهینه از انرژی گرمایی خروجی از اگزوز دیگ بخار می شود .

کاربری:

در محل دودکش (اگزوز) دیگ بخار به دو صورت ثابت و متحرک نصب و بااستفاده از انرژی گرمایی اتلافی حاصل از دود های خروجی دیگ بخار که حدود 400 درجه سانتی گراد دما دارد آب داخل اکونومایزر را به حدود 60 درجه سانتی گراد رسانده و باعث افزایش راندمان سازنده دیگ بخار می شود .

مزایا:

الف- جلوگیری از خروج دود : دمای بالا و استفاده بهینه از اتلاف انرژی ( محیط زیست)
ب- افزایش راندمان و در نتیجه عمر مشعل
ج- افزایش عمر دیگ بخار و بویلر روغن داغ
د- کاهش مصرف سوخت
ذ- استفاده آبگرم تولید شده از اکونومایزر در جهت گرمایش شوفاژ خانه ها و بخش اداری و ....
ه- پیشگیری از شوک آب سرد و ورودی به دیگ های بخار

1-    مشعل تمام اتوماتیک ( گاز - گازوئیل –مازوت و دو گانه سوز ) استاندارد .

2-    یک دستگاه پمپ  سیر کوله متناسب با ظرفیت دیگ روغن داغ.

3-    الکترو پمپ دنده ای جهت تزریق روغن به سیستم سازنده بویلر روغن داغ  .

4-    پرشر سوئیچ جهت تنظیم فشار روغن .

5-    ترموستات دیجیتالی جهت تنظیم حرارت روغن و حرارت اگزوز .

6-    مانومتر روغن استیل جهت ملاحظه فشار سیستم رفت و برگشت روغن داغ.

7-    ترموتر اروپایی غلاف استیل جهت ملاحظه حرارت سیستم رفت و برگشت روغن داغ .

8-    صافی مخصوص با توری تمام استیل در مسیر برگشت روغن .

9-    لرزه گیر  جهت تنش گیری لوله ها از پمپ سیر کوله روغن داغ

10-    تابلو فرمان هوشمند تمام اتوماتیک جهت کنترل دستگاه بالوازم اصلی .

11-    منبع سپراتور.

12-    منبع تغذیه روغن متناسب با ظرفیت بویلرروغن داغ.

13-    منبع انبساط همراه با لول کنترل اتوماتیک متناسب با ظرفیت و فروش دیگ روغن داغ

 
سیستم ساخت دیگ های روغن داغ در ظرفیت های مختلف به دو صورت عمودی و افقی مطابق با استانداردهای ملی ایران طراحی و به گونه ای تولید می شود که در صنایع گوناگون جهت انتقال حرارت وگرما تا دمای 350 درجه سیلسیوس در فشار پایین مورد استفاده قرار می گیرد.

کلیه بویلر روغن داغ بخار سازه در طرح کویلی ساخته می شود . برای این منظور سعی شده تا با قرار دادن دو کویل درون هم و طولانی کردن مسیرعبور شعله، میزان سطح حرارتی و در نتیجه راندمان دستگاه تا حد ممکن افزایش داده شود .

در ساخت این محصول، فولادهای مقاوم با استاندارد  17MN4-DIN17155و لوله های بدون درز آتشخوار SH40-DIN17175 مورد استفاده قرارمی گیرد .

دیگ روغن داغ  قبل از مراحل نهایی توسط سیالات هیدروکربنی تحت آزمون هیدواستاتیک و گرم قرار می گیرد تا از صحت مراحل مختلف تولید آن اطمینان حاصل شود.